Investigación del CONICET: Combinan restos de poda, hongos y mijo para hacer una placa aislante
Las científicas Maira Terraza y Ayelen Villalba crearon aislantes térmicos y acústicos a partir de biomateriales. Lograron que el material se forme en solo diez días y proyectan escalar su producción
Entrevista por Judith Scheyer
Editada por Florencia Padrón Sanchez
A+S dialoga con Maira Terraza y Ayelen Villalba, diseñadoras industriales e investigadoras del Instituto de Ambiente Hábitat y Energía -INAHE- del CONICET, sobre cómo fabrican y qué usos pueden tener sus placas aislantes de restos de poda.
Su biomaterial está conformado por una base de restos de poda de la vid (residuo vitivinícola) que es combinado con un microorganismo para obtener su producto final. “Utilizamos el micelio de los hongos que se alimenta de esta biomasa para generar un material nuevo”, explica la becaria doctoral del INAHE Terraza.
¿Cómo producen sus placas?
Ayelen Villalba – El primer proceso es inocular el hongo en una semilla de mijo. Eso se mezcla con los residuos de poda y se controla que no se vuelva rígido. Buscamos que mantenga cierto grado de flexibilidad hasta que se coloca en un molde rectangular
¿Se coloca al hongo sobre los residuos de poda?
A. V. -Claro, en el molde ponemos los residuos de poda ya inoculados con el hongo.
¿Para qué usan la semilla del mijo?
Maira Terraza – Primero, el hongo está aislado y lo trabajamos dentro del laboratorio. Cuando ya está desarrollado, colocamos el micelio en la semilla como si nosotros estuviésemos “sembrando” el hongo en el sustrato que vamos a utilizar.
¿La semilla de mijo es como el transporte?
M. T. – Claro. No sería literalmente la semilla un material final.
¿Es una o son cientos?
M. T. – No, son varias. Se usan en cantidades proporcionales al peso de biomasa que yo quiera inocular. Todo lo hacemos según el protocolo que hemos desarrollado.
¿Trabajan con un hongo particular?
M. T. – Trabajamos con hongos de pudrición blanca que generan un micelio blanco y tienen la particularidad de que descomponen estos sustratos lignocelulósicos. No es como el de la heladera, que tiene un micelio de color verde o negro. Esos son los que les decimos contaminantes.
¿Qué pasa una vez que le pusieron ese hongo a los residuos de poda?
A. V. – El material toma la forma que nosotros le brindamos en el molde y le tenemos que dar condiciones de crecimiento y ambientales.
¿Cuánto tiempo demora en crecer?
A. V. – Aproximadamente entre 10 y 15 días. Es muy rápido para hacer un proceso biológico.
M. T. En este tiempo, hay que controlar que no se contamine. Eso es importantísimo, por ejemplo, cuando ves manchas negras, significa que se contaminó con otros hongos.
¿El hongo muere de alguna manera? ¿Es correcto decirlo así?
A. V. – Sí, no me gusta la palabra morir, pero sí se inactiva su crecimiento.
¿Pero el aislante que producen es un material vivo?
A. V. – En principio, el proceso de biofabricación requiere que el hongo crezca y se desarrolle, que tenga vida. Cuando conseguimos nuestro resultado, lo ponemos en un deshidratador o en una estufa para secarlo. En ese momento, se elimina la humedad del material que necesita el hongo para crecer durante el proceso. Ahí se inactivó.
¿Usan residuos vitivinícolas para tener un efecto aislante acústico, térmico o ambas?
M. T. – El biomaterial que hemos logrado desarrollar tiene la particularidad de que es aislante térmico, es ideal para conservar la temperatura del interior de la habitación, ya sea frío o calor, y también tiene buenas propiedades de absorción acústica.
¿Lo podés poner en una pared?
M. T. – Exacto. Se podría poner en una habitación o en un estudio de radio, como reemplazo de estos paneles tradicionales y absorbería las ondas de sonido.
Además del factor ambiental, ¿qué beneficio se ofrece en la construcción sostenible?
A. V. – Es un material aislante térmico que está dentro de los rangos de los materiales convencionales, como el poliuretano inyectado. Además, tiene un buen desempeño como aislante acústico.
¿Es un poco flexible?
M. T. – No, es súper rígido, es hasta difícil de cortar. Incluso ahora tenemos el desafío que sea más liviano. Hay placas ultra livianas que son muy fáciles de instalar sobre todo en los sistemas de construcción en seco.
Ahora estamos en una fase del diseño donde estamos viendo las posibilidades de incorporar, por ejemplo, espacios interiores que tengan aire. Además de mejorar su peso, que es una de las complicaciones que podría llegar a tener este material.
¿Qué proyecto tienen a futuro?
M. T. – Quisiera que la tecnología se pueda construir y cada uno pueda tener en su casa un aislante de micelio. Ese sería mi objetivo principal y trabajo todos los días para que eso suceda.
Se tendría que producir masivamente…
A. V. Tal cual. La escalabilidad es algo que hay que trabajar y es un desafío no solo en nuestro proyecto, sino en toda la industria.
¿En qué instancia están ahora?
A. V. – Ahora estamos en instancia de optimización, después de haber hecho muchas pruebas, evaluamos lo que tenemos que mejorar. También estamos haciendo modelos de simulación de cómo funciona este material instalado en un edificio.
¿Ya tienen alguna habitación aislada con su producto?
A. V. – No tenemos una habitación, tenemos un box como un modelo de estudio aislado y estamos realizando mediciones con sensores. Ya hemos hecho simulaciones termo energéticas con nuestro software.